De un sistema limitado a una línea de colada continua más eficiente, fiable y rentable –
La planta de colada continua, situada en Europa, fue puesta en marcha a mediados de los años 90. Diseñada para producir secciones cuadradas en aceros de alto contenido en carbono, esta línea ha operado durante décadas con una configuración tradicional. El sistema original contaba con un molde formado por placas de cobre ensambladas sobre una base acoplada a la osciladora. Sobre este conjunto se instalaban tanto los rodillos de pie como los de la zona 1, pertenecientes al sistema de refrigeración secundaria.
El segmento de contención se componía de un bastidor donde se montaban diferentes conjuntos de rodillos, interconectados mediante latiguillos. Las conexiones de agua y aire refrigerante entre el segmento y la parte fija de la máquina se realizaban a través de una placa de conexión.
Problemáticas detectadas
Molde:
El sistema original presentaba dificultades significativas. El ensamblaje de las placas de cobre y su ajuste con la base del molde requerían largos tiempos de intervención en la zona de mantenimiento, con un ajuste final complejo y costoso. Además, la gran cantidad de conexiones para entrada y salida de agua complicaba aún más las tareas de mantenimiento, incrementando el riesgo de fugas. La longitud del tubo de cobre era de 800 mm, lo que limitaba el aumento de producción.
Segmento de contención:
El segmento inicial tenía una gran cantidad de rodillos que no eran necesarios para la sección que se está colando.
Las fugas recurrentes en el sistema de refrigeración provocaban un enfriamiento inestable de la palanquilla, lo que derivaba en deformaciones, pérdida de rectitud y problemas en la geometría final del producto. A esto se sumaba un sistema de refrigeración secundaria poco eficiente, especialmente a la salida del molde, lo que generaba frecuentes break-outs, pérdidas de producción y un notable incremento en los costes de mantenimiento.
Soluciones implementadas
Molde:
Para superar estas limitaciones, se optó por un nuevo diseño de molde fabricado en una sola pieza, basado en tubo de cobre. Este nuevo molde integra internamente todas las conducciones de agua necesarias (refrigeración primaria, secundaria y de los rodillos de pie), simplificando el sistema y eliminando las complejidades del diseño anterior. Además, se amplió la longitud del tubo de cobre, mejorando la eficiencia térmica y reduciendo el riesgo de break-outs.
Segmento de contención:
En esta sección se adoptó un diseño más compacto y eficiente. Todas las conexiones de agua para los rodillos se realizan internamente, eliminando la necesidad de latiguillos externos. También se optimizó el número de rodillos, adaptándolo a los parámetros metalúrgicos ideales para la sección colada.
Resultados y beneficios
- Aumento significativo de la producción total de la colada continua.
- Reducción de paradas y pérdidas de producción por break-outs.
- Mejora en la calidad dimensional y geométrica del producto final.
- Disminución de defectos internos.
- Reducción del tiempo necesario para el mantenimiento del molde.
- Menor tiempo de intervención en el segmento de contención y sus componentes.
- Disminución del coste en recambios: el tubo de cobre resulta más económico que las placas tradicionales.
